（2）浇注位置和分型面的选择    这两种方案都用浇注系统当冒口。

        方案一适用于大批生产的机器造型情况下。浇注位置采用铸件大平面部分向下，这样就减少了气孔、夹渣、夹砂、浇不到及冷隔等缺陷，了铸件的外观。分型面如“   方案”所示，仍使铸件的绝大部分置于下半型中。这时，改用湿型芯，采取卡具下芯，尽管下芯头与铸型接触面积小，但由于下芯位置准确，大型芯位置无需调整不会出现砂型被挤坏的现象。该方案由于大芯头朝上，有利于型芯的气体排出，减少了形气孔的倾向。

        方案二用于生产批量小，手工造型的情况下，使用湿砂型、干芯。主要优点是制芯方便、烘干时便于支撑，下芯操作简便。由于大芯头向下，芯头与铸型接触面大。用起重机将大型芯放入下半型后，型芯位置要靠手工调整（型芯直径大而高度小，为下芯合型方便，上、下芯头高度取为零），以壁厚均匀，这样不至把型面挤坏。主要优点是：铸件大平面置于上部，容易出现浇不到、冷隔、气孔、夹渣、夹砂及砂眼等缺陷。铸件外观较差。使铸件基本置于下半型中，这样便于检查壁厚，有利于提高铸件精度。