（2）取消铸件外表侧凹    铸件外侧壁上有凹入部分必然妨碍起模，需要增加砂芯才能形成铸件形状。常可稍加改进，即可避免凹入部分。

      （3）改进铸件内腔结构以减少砂芯   铸件内腔的肋条、凸台和凸缘的结构欠妥，常是造成砂芯多、工艺复杂的重要原因。为原设计的壳体结构，由于内腔两条肋板呈120°分布，铸造时需要6个砂芯，工艺复杂，成本很高；为改进后的结构和铸件工艺方案。把肋板由2条改为3条、呈90°分布，外壁凸台形状相应改进，只需要3个砂芯即可，工艺、工装都大为简化，铸件成本降低。

      （4）减少和简化分型面    结构的铸件   采用不平分型面，增加了制造模样和模板的工作量；改进后，则可用一平直的分型面进行造型。

一种铸件结构。原设计需采用三个分型面的四箱造型；结构改进后，只需要一个分型面，两箱造型即可。

      （5）有利于砂芯的固定和排气    为撑架铸件的原结构。砂芯呈悬臂式，需用芯撑固定；改进后，悬臂砂芯连成一体，变成一个砂芯，取消了芯撑。薄壁件要承受气压或液压的铸件，不希望使用芯撑。若无法   改结构时，可在铸件上增加工艺孔，这样就增加了砂芯的芯头支撑点。铸件的工艺孔可用螺丝堵头封住，以满足适用要求。

      （6）减少清理铸件的工作量    铸件清理包括：表面粘砂、内部残留砂芯，去除浇注系统、冒口和飞翅等操作。这些操作劳动量且环境恶劣。铸件结构设计应注意减轻清理的工作量。铸钢箱体，结构改进后可减少切割冒口的困难。

      （7）简化模具的制造    单件、小批生产中，模样和芯盒的费用占铸件成本的很大比例。为节约模具制造工时和材料，铸件应设计成规则的、容易加工的形状。阀体，原设计为非对称结构，模样和芯盒难于制造；改进后呈对称结构，可采用刮板造型法，减少了模具制造费用。

      （8）大型复杂件的分体铸造和简单小件的联合铸造    有些大而复杂的铸件可考虑分成几个简单的铸件，铸造后再用焊接方法或用螺栓将其接起来。这种方法常能简化铸造过程，使本来受工厂条件限制无法生产的大型铸件成为可能。例如，在我国生产   台12000t水压机的过程中，采用铸焊结构成功地做出长17960mm、直径1000mm、厚300mm的立柱（每根80t）等铸件。

与分体铸造相反，一些很小的零件，如小轴套，常可把许多小件毛坯连接成为一个较长的大铸件，这对铸造和机械加工都方便，这种方法称为联合铸造。