低温熔炼的主要特征就是熔化带位置过低，距离风口太近，特别是风口正置(即辅助风口在上排)的冲天炉，熔化带离辅助风口过近，铁料熔化时的氧化严重；同时也由于距离过近，影响了炉温，使炉温只能达到较低的水平；铁液的过热温度则有限，流经过桥时铁液温度1400℃略高一点。炉渣过多，元素烧损大，铁液含气量大、氧化严重、夹杂物多，看起来颜色发白有温度高的假象，但铁液的流动性很差，能保持液态的时间很短。以上这些特点都是由熔化带位置过低派生出来的。

对于单排风口3t冲大炉，低温熔炼时炉气温度处，在风口平面以上360mm处，亦即氧化区上界面的高度，熔化带位置高度为500~700mm；而高温熔炼时炉气温度处，在风口平面以上250mm处，可见氧化区反而缩短，熔化带位置则在800~1000mm处，可见，这时具有800mm高的过热区，这是获得高过热温度铁液的关键。

过去曾认为冲天炉内的热交换是以高温炉气传热给铁液或铁料的方式为主，这种看法并不，只适用于预热区和熔化带。过热区中的传热则不然。由于铁液滴下落时基本上都是在炽热的焦炭表面淌，从上面一块焦炭到下面一块焦炭上；另一方面，由于焦炭燃烧的发热使焦炭表面的温度明显高于其周围的炉气温度。所以，过热区内的热交换是以铁液滴与炽热的焦炭直接接触传热为主，占过热区传热量的75%左有，而辆射传热只占20%弱。正常高温熔炼时，铁液在过热区需升温300~400℃(被称为过热度)，在炉温处的炉气温度可达1800~1900℃而焦炭表面在充分燃烧时温度可达2000~2100℃。但是，铁液在过热区中逗留的时间很短：铁液滴由于自重在底焦炭层中向下流淌的流速约为280mm/s，在过热区中通过的留时间不足30s，可见过热区是冲天炉内传热强度的区域。此与同时，其热效率(热利用率)，仅达7%，而熔化带的热效率，达60%。由此可见，要想获得高过热温度的铁液，除了应有不断发热的焦炭表面的高温外，关键在于过热区本身是否具有足够的高度，以便使铁液有较充足的时间在过热区中过热。过热区本身的高度取决于熔化带位置高度，而后者与底焦高度有密切关系。过去曾有误解，以为底焦高度只与正式开炉熔化前加的底焦数量有关；在加足底焦后，为实现节焦的高铁焦比指标只加很少的层焦，同时，为焦炭的燃烧H小风口供以大风量。由于严重的风焦失衡，底焦很快的下降，使熔化带处于低位，靠铁料氧化的发热量辅助化铁，铁液温度高还须有出炉突击浇注相配合的程度。熔化末期采用大开渣口的开渣操作，利用炉缸内焦炭的燃烧把化铁坚持到底。打炉时炉料所剩无几，几乎是空炉个。这样熔化的铁液虽然也能浇注铸件，但铁液质量很差，达不到高牌号的要求。由此可见高铁焦比和满风足压供风是导致熔化带位置低的低炉温熔炼的主要原因，由于它是以铁液的低质量为代价的，因此是不可取的。