浇注位置的选择

铸件的浇注位置（pouring position casting）是指浇注时铸件在铸型中的位置。须制定出几种方案加以分析、对比并择用。浇注位置与造型（合箱）位置、铸件冷却位置可以不同。生产中常以浇注时分型面是处于水平、垂直或倾斜位置，分别称为水平浇注、垂直浇注和倾斜浇注，但这不代表铸件的浇注位置的含义。

浇注位置一般于选择造型方法之后确定。先确定出铸件中品质要求高的部位（如重要加工面、受力较大的部位、承受压力的部位等）。结合产生条件估计主要废品倾向和容易发生缺陷的部位（如厚大部位容易出现收缩缺陷。大平面上容易产生夹渣结疤。薄壁部位容易发生浇不到、冷隔。薄厚相差悬殊的部位应力集中，容易发生裂纹等）。这样在确定浇注位置时，就应使重要部位处于有利的状态，并针对容易出现的缺陷，采取相应的工艺措施予以防止。

应指出，确定浇注位置在很大程度上着眼于控制铸件的凝固。实现顺序凝固的铸件，可缩孔、缩松，获得致密的铸件。在这种条件下，浇注位置的确定应有利于安放冒口；实现同时凝固的铸件，内应力小、变形小，金相组织比较均匀一致，不用或很少采用冒口，节约金属，减小热裂倾向。但铸件内部可能有缩孔或轴线缩松存在，因此多应用于薄壁铸件或内部出现轻微轴线缩松下影响使用的情况下。

铸造浇注位置的选择决定于合金种类、铸件结构和轮廓尺寸、铸件表面质量要求以及现有的生产条件。选择铸件浇注位置时，主要以铸件质量为前提，同时尽量做到简化造型和浇注工艺。确定浇注位置应考虑以下主要原则。

（1）铸件的重要部位、重要加工面应朝下或呈直立状态    逐渐下部金属在上部金属的静压力作用下凝固并补缩，组织致密。铸件在浇注时，朝下或垂直安放部位的质量比朝上安放的高。经验表明，气孔、非金属夹杂物等缺陷多出现在朝上的表面，而朝下的表面或侧立面通常比较光洁，出现缺陷的可能性小。个别加工表面   朝上时，应适当放大加工余量，以加工后不出现缺陷。

各种机床床身的导轨面是关键表面，不允许有砂眼、气孔、渣孔、裂纹和缩松等缺陷，而且要求组织致密、均匀，以硬度值在规定范围内。因此，尽管导轨面比较肥厚，对于灰铸件而言，床身的   佳浇注位置是导轨面朝下。圆锥齿轮铸件的齿坯部分质量要求较高，因此其齿坯表面应朝下。而圆筒零件，内外表面要求较高，一般采用立浇。

（2）使铸件的大平面应朝下    铸件大平面朝下既可避免气孔和夹渣，又可以防止在大平面上形成砂眼缺陷。如果将铸件的平面朝上，操作上也有其方便之外，如铸件全部在下型，上型是平的又没有吊砂，但铸件平面部分的质量难以。因此，应选用铸件平面朝下的方案，而浇注时采用倾斜浇注的方法。

（3）应铸件能充满    较大而壁薄的铸件部分应朝下、侧立或倾斜以金属液的充填。浇注薄壁件时要求金属液到达薄壁处所经过的路程或所需的时间愈短愈好，使金属液在静压力的作用下平稳地充填好铸型的各部分。

（4）应有利于铸件的补缩    对于因合金体收缩率大或铸件结构厚壁不均匀而易于出现缩孔、缩松的铸件，浇注位置的选择应优先考虑实现顺序凝固的条件，要便于安放冒口和发挥冒口的补缩作用。厚大部分尽可能安放在上部位置，而对于中、下位置的局部厚大处采用冷铁或侧冒口等工艺措施解决其补缩问题。

（5）避免用吊砂、吊芯或悬臂式砂芯，便于下芯、合箱及检验    应计量少用或不用砂芯，若需要使用砂芯时，应注意砂芯定位稳固、排气通畅和下芯及检验方便，应尽量避免用吊砂、吊芯或悬臂式砂芯。经验表明，吊砂在合型、浇注时容易塌箱。向上半型上安放吊芯很不方便。悬臂砂芯不稳固，在熔融金属液浮力作用下姨偏斜，故应尽力避免。此外要照顾到下芯、合型和检验的方便。

（6）应使合箱位置、浇注位置和铸件冷却位置相一致    这样可避免在合箱后或于浇注后再次翻转铸型。翻转铸型不仅劳动量大，而且易引起砂芯移动、掉砂，甚至跑火等缺陷。

只在个别情况下，如单件、小批量生产较大的球墨铸铁曲轴时，为了造型方便和加强冒口的补缩效果，常采用横浇竖冷方案。在浇注后将铸型竖立起来，让冒口在   上端进行补缩。当浇注位置和冷却位置不一致时，应在铸造工艺图上注明。

此外，应注意浇注位置、冷却位置与产生批量密切相关。同一个铸件，例如，球铁曲轴，在单件小批量生产的条件下，采用横浇竖冷是合理的；而当大批量生产时，则应采用造型、合箱、浇注和冷却位置相一致的卧浇、卧冷方案。

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