（1）铸件应有合适的壁厚 为了避免浇不到、冷隔等缺陷，铸件不应太薄。在普通砂型铸造条件下，铸件也不应设计得太厚，超过临界壁厚的铸件中心部分晶粒粗大，常出现缩孔、缩松等缺陷，导致力学性能降低。各种合金铸件的临界壁厚可按 小壁厚的3倍来考虑。铸件壁厚应随铸件尺寸增大而相应增大，在适宜壁厚的条件下，既方便铸造又能充分发挥材料的力学性能。设计受力铸件时，不可单纯用增厚的方法来增加铸件的强度。
（2）铸件结构不应造成严重的收缩阻碍，注意壁厚过渡和圆角。
厚薄不均的铸件在其壁的过渡和连接处因凝固和冷却速度不一致，会产生较大的内应力，热节处易产生缩孔、缩松，连接或过渡处易产生裂纹。因此，在设计允许的情况下，铸件壁厚应力求均匀。如结构不能变 则在不同壁厚的连接部分应逐渐过渡，防止突变，避免尖角，避免形成大热节点。相交壁的连接宜采用圆弧过渡或逐渐过渡的形式。
（3）铸件内壁应薄于外壁 铸件的内壁和肋等，铸件的内壁和肋等，散热条件较差，应薄于外壁，以使内壁、外壁能均匀的冷却，减轻内应力和防止裂纹。内壁厚、外壁厚相差值。
（4）壁厚力求均匀，减少肥厚部分，防止形成热节 壁厚不均的铸件在冷却过程中会形成较大的内应力，在热节处易于造成缩孔、缩松和热裂纹。因此应取消那些不 的厚大部分。肋和壁的布置应尽量减少交叉，防止形成热节。
（5）利于补缩和实现顺序凝固 对于铸钢等体收缩大的合金铸件，易于形成收缩缺陷，应仔细审查零件结构实现顺序凝固的可能性。为壳型铸造的合金钢壳体。铸件出的件，在A点以下部分，因超出冒口补缩范围而有缩松，水压试验时出现渗漏；只在底部76mm范围内壁厚相等，由此向上，壁厚以1°~3°角向上增厚，有利于顺序凝固和补缩，铸件品质良好。
（6）防止铸件翘曲变形 生产经验表明：某些壁厚均匀的细长形铸件、较大的平板形铸件及壁厚不均的长形箱体件如机床床身等，会产生翘曲变形。前两种铸件发生变形的主要原因是结构刚度差，铸件各面冷却条件的差别引起不大的内应力，但却使铸件显著翘曲变形。后者变形原因是壁厚相差悬殊，冷却过程引起较大的内应力，造成铸件变形。可通过改进铸件结构、铸件热处理时矫形、塑性铸件进行矫形和采用反变形模样等措施予以解决。
（7）避免浇注位置上有水平的大平面结构 在浇注时，如果型腔内有较大的水平面存在，当金属液上升到该位置时，由于断面突然扩大，金属液面上升速度变得非常小，灼热的金属液面较长时间地、近距离烘烤顶面型壁，极易造成夹砂、渣孔、砂孔或浇不到等缺陷。
应尽可能把水平壁改进为稍带倾斜的壁或曲面壁。
